Spécial Fakuma : Comment Natureplast valorise les coproduits

Accompagner les industriels français et européens, transformateurs et utilisateurs finaux, dans le transfert de technologie vers les bioplastiques. Tel est l’objectif de Natureplast. Créée en 2007 par Thomas Lefèvre, l’entreprise basée à Caen emploie 14 collaborateurs et frôle les 3 millions de chiffre d’affaires. Au départ uniquement fournisseur européen de matières bioplastiques produites à travers le monde, elle est aujourd’hui en mesure d’apporter son expertise à toute entreprise souhaitant en utiliser davantage. Elle s’appuie notamment pour ce faire sur les ingénieurs et chercheurs qui composent l’équipe de son centre de R&D BiopolyNov, acquis en 2010 et dédié à l’amélioration et la modification des propriétés des bioplastiques.

Le succès des coproduits

La demande en plastiques intégrant des coproduits a explosé ces dernières années. Ces coproduits peuvent être des coques de riz issues des rebuts du secteur agroalimentaire, des pépins de raisin vidés de leurs polyphénols pour l’industrie cosmétique ou encore des coquilles d’huitres ou de Saint-Jacques issues de déchets de la restauration. Les applications vont aussi bien de la téléphonie aux boutons de chemise en passant par l’horticulture et l’agroalimentaire. L’an dernier, Natureplast a travaillé avec 360 clients, à 95 % des entreprises européennes. Leur profil va de toutes petites sociétés, des start-up qui lèvent des fonds pour fabriquer une coque de téléphone, à de très grands groupes comme Nestlé, Danone, Kering, Chanel ou LVMH. «  70 % de nos travaux de R&D consistent en l’intégration d’un coproduit  », observe Thomas Lefèvre, le Pdg de Natureplast.

Lorsqu’un client se présente, Natureplast définit avec lui son cahier des charges fonctionnel et ses besoins réels. Il pourra sélectionner une matière, parmi des dizaines en catalogue ou opter pour une résine avec coproduits, comme 70 % des demandes. «  Nous tentons au maximum de travailler sur les outils d’extrusion et d’injection courants et les moules en place  », précise Thomas Lefèvre. Les charges en coproduits atteignent en général 20 à 30 % du produit fini. La matière plastique qui sert de liant et compose le reste du produit pourra être du PP, PA, bioplastique ou tout autre plastique recyclé. Pour des raisons de coûts, les demandes les plus importantes concernent du PP vierge avec une charge de coproduit. «  Deux tiers de nos productions restent sur des matrices classiques et le tiers restant sur des matricesbioplastiques. Au niveau performances, les propriétés mécaniques s’amenuisent dès que l’on met une charge. Grâce à notre centre de R&D, nous sommes en mesure de modifier les performances matière et d’intervenir sur les propriétés thermiques et mécaniques des bioplastiques, leur processabilité, accélérer ou réduire leur dégradation, notamment  », remarque Thomas Lefèvre.

Recyclage vs ACV

La seule faiblesse des coproduits est de ne pas rentrer dans les flux de recyclage existants. «  Nous nous interdisons pour l’instant de nous engager dans des demandes pour des emballages recyclables. En effet, dès qu’il y a un coproduit, cela ne va pas dans la poubelle jaune. La matière reste cependant recyclable. Un PP avec coquillage pourra être recyclé dans un flux monomatière, mais pourra également être mélangé à un PP avec lin par exemple. Les produits avec la même base plastique pourront se mélanger entre eux  », détaille le Pdg.

Pour remédier à cette lacune, Natureplast tente de «  boucler la boucle  » dès que c’est possible. La marque cliente Bioseptyl qui commercialise des brosses à dents avec coproduits, propose ainsi aux consommateurs de lui renvoyer les brosses usagées qui seront ensuite réintégrées dans le flux de fabrication. Pour recycler les matières récupérées, Natureplast a investi dans un broyeur industriel.

L’intégration de coproduits permet néanmoins une amélioration du bilan environnemental. «  Lorsque l’on procède à l’Analyse de cycle de vie (ACV) d’un PP comportant 20 % de déchets de blé, l’ACV met en lumière une amélioration du bilan environnemental de 15 à 20 % par rapport à un PP vierge. Si la matrice utilisée est un Bio-PE de Braskem avec 20 % de déchets, on enregistre 50 à 60 % d’amélioration du bilan par rapport au PP de référence  », se félicite Thomas Lefèvre